Atelier eXtreme Manufacturing, l’Agilité rencontre les imprimantes 3D

Lundi 22 juillet 2013, j’ai animé mon premier atelier eXtreme Manufacturing à la Fabrique d’Objets Libres. L’objectif était d’accélérer le développement du projet Handilab en invitant un public de personnel médical, designer, concepteur de produit pour prototyper le temps d’une soirée un masque de ventilation pour nouveau-nés de 0 à 6 mois, en Agile et avec des imprimantes 3D. Retours sur cette soirée d’une richesse incroyable.

Le projet Handilab

Depuis plusieurs semaines, Stéphane Mor, Président du Fab lab lyonnais, travaille avec un groupe de médecins et d’aides-soignants pour développer des masques de ventilation pour nouveau-nés ayant des pathologies qui ne leur permettent pas de supporter les masques dits « standards ». Les 10% d’enfants concernés ne représentant pas un marché suffisant, les industriels ne développent pas ce type de masques. Tous les hôpitaux du monde sont pourtant concernés. Chaque équipe médicale apportent ses propres réponses qui ne sont pas satisfaisantes au regard des résultats et des risques de lésions. C’est là que le projet Handilab s’inscrit : créer une communauté de contributeurs d’objets pour prototyper puis réaliser un masque qui répond à des besoins métier particulièrement exigeants, tout cela dans un esprit Open Source.

Genèse et concept de la soirée

Je ne connaissais pas l’univers des Fab lab, des lieux de rencontres et d’échanges de passionnés, où ceux qui savent faire accueillent et accompagnent des personnes, comme vous et moi, à passer de l’idée à la réalisation de leurs projets. Les Fab lab mettent à disposition des adhérents du matériel en libre-service (dans notre cas, des stations de modélisation, des imprimantes 3D, et des découpeuses laser & vinyle). Dans cet espace, la collaboration et l’entraide sont omniprésentes, une atmosphère éminemment Agile !

L’idée était donc de donner un nouveau souffle au projet Handilab en conviant le temps d’une soirée des designers, des experts en impression 3D et bien sûr les porteurs du projet ! L’idée était alléchante d’exporter les concepts agiles (que j’applique essentiellement dans le logiciel) dans un monde où le produit est réel et physique. Le hasard faisant bien les choses, j’étais tombé quelques semaines plus tôt sur le projet WikiSpeed, une initiative créée par Joe Justice qui a réussi le pari fou de construire un premier prototype de voiture en 3 mois. En consultant ses vidéos, je découvre qu’il a aggloméré plusieurs principes d’eXtreme Programming, de Scrum, de Kanban et de Lean en ce qu’il appelle l’eXtreme Manufacturing.

Préparation de l’atelier eXtreme Manufacturing

Joe Justice a même décliné son approche en atelier. A ma connaissance, le seul atelier français a eu lieu l’année dernière à l’ENSCI, j’avais donc peu de matière et de retours d’expérience sur le sujet.

Pour construire le format de cette soirée, je me suis essentiellement inspiré des publications de Peter Stevens dans son article « eXtreme Manufacturing explained », des quelques vidéos de Joe Justice qui tournent un peu partout sur le Web, du jeu Lean Startup Snowflakes et plus largement de toutes mes expériences d’accompagnement de Product Owner dans leur mission.

Muni de feuilles paper board, d’un peu de scotch de tapissier, quelques post-it et des marqueurs, il ne restait plus qu’à isoler un mur pour y réserver notre tableau d’équipe pour la soirée.

Notre tableau de travail en fin de soirée

Déroulement

(5′) La soirée a démarré par une présentation du Fab lab, puis du projet Handilab en quelques minutes. Stéphane a ensuite présenté les forces en présences :

  • Le porteur du projet, un aide-soignant (le Product Owner),
  • Les designers de produit,
  • Les experts impression 3D (qu’on appelle des « makers »),
  • Le facilitateur de la soirée.

(10′) J’ai pris la suite pour présenter le cadre de travail dans lequel nous nous inscrivions. L’objectif était de poser les valeurs fondamentales attendues pour réussir cette soirée, comment nous allions travailler, quel rôle allait jouer le Product Owner, les 2 itérations, les démonstrations, etc. L’idée n’était pas tant de parler d’agilité que de clarifier en l’espace de 5/10 minutes les jalons forts qui allaient rythmer notre soirée. Les thèmes principaux de mon introduction étaient :

  • L’approche par prototypage rapide,
  • Le travail en binôme (ou co-design), le partage de connaissance et la collaboration,
  • La simplicité et faire juste le travail nécessaire en fonction des critères d’acceptation du porteur de projet,
  • La conception et le découpage en modules indépendants,
  • La visualisation des travaux,
  • Le focus sur les fonctions attendues,
  • Un design minimum orienté uniquement par les tests que le Product Owner va conduire,
  • Itérer, itérer, itérer, …

(30′) Le porteur de projet nous a ensuite présenté son projet de masque et sa vision produit. J’avais prévu d’inviter les participants à écrire les besoins suivant un format « En tant que … je veux … afin de … ». Quelques minutes avant l’atelier, j’avais briefé le porteur de projet sur le déroulement de la soirée. J’ai rapidement compris que je ne pourrais pas l’amener sur ce terrain de spécifications agiles, à moi de m’adapter ! J’ai donc préféré les créer à partir des composants du masque qu’il citait au fur et à mesure de sa présentation, en essayant d’identifier les tests qu’il fallait passer. La plupart d’entre eux étaient relativement flous (ne doit pas trop serrer, couvrir une partie de la tête, souple, etc.) d’autres au contraire très précis (5 points de contacts, 2 cm maximum).

Mon rôle de facilitateur était de m’assurer que les participants avaient un niveau de connaissance suffisant pour démarrer. Pour terminer, j’ai demandé au porteur de projet de prioriser ses composants et il me répond naturellement « mais tout est prioritaire, je veux mon produit en entier ! ». C’est une difficulté que je rencontre souvent avec les Product Owner. Dans ce cas, je l’aide à prendre conscience que nous ne sommes pas en train de négocier le produit mais qu’il s’agit de piloter l’organisation de la réalisation par une priorisation. Le changement de priorités est également un levier qu’il pourra actionner plus tard s’il se rend compte que sa priorisation n’est pas la bonne.

C’est au facilitateur, par ses questions ouvertes, d’accompagner le Product Owner à définir un ordre suivant ses propres critères. Dans notre cas, il a choisi de prioriser par les composants du masque qui étaient, selon sa perception, les moins aboutis. Tout est en place, les designers et les makers se répartissent en 3 trois équipes et c’est parti pour 2 itérations d’une heure !

(2×60′) Prototyper, raffiner

L’agenda de la soirée ne pouvait supporter que 2 itérations d’une heure. Le contrat était clair, à chaque itération le porteur de projet aura une démonstration. Objectif atteint ! J’ai laissé les 3 équipes s’auto-organiser tant sur leur environnement que dans leur méthode pour construire leur prototype et leur rappelait simplement le timing pour qu’elles soient à l’heure pour la démo.

J’ai pu observer la collaboration forte entre les designers et les « makers », ces derniers étant présents dans tous les échanges pour faire leur retour sur ce qu’il était possible de faire ou non avec les imprimantes 3D à disposition.

Au bout d’une heure, notre porteur de projet a reçu 3 prototypes différents sur 3 parties du masque. Les designers qui ont fait chauffer la boite à idées se sont vite heurter à la réalité des retours de notre porteur de projet, par exemple : « L’idée est intéressante mais avez-vous pensé que l’enfant pouvait être formé de telle ou telle manière, dans ce cas ça ne fonctionnera pas, par contre je retiens l’idée de branche télescopique ».

Comment se sont déroulées les démonstrations ? Certains avait des prototypes papier découpés pour illustrer leur idée, d’autres encore ont utilisé de la pâte à modeler ou des modélisations des objets en 3D. Chaque démonstration qui le permettait, était réalisée sur une tête de poupée pour plus de réalisme.

Tout le monde a observé la puissance du concept « prototyper/raffiner » dès lors que le porteur de projet faisait ses retours et donnait de nouvelles instructions sur la base de ce qu’il voyait et non plus de ce qu’il imaginait ! C’est aussi la qualité et l’imagination de l’équipe de designers qui a permis au porteur de communiquer de nouvelles contraintes sur le produit, de nouveaux exemples, enrichissant ainsi la connaissance collective du masque de ventilation.

Clôture

Après la 2ème démonstration, j’ai proposé à ceux qui le souhaitaient de partager leurs observations et leurs sentiments pendant le cercle de clôture. Notre totem de parole était un joystick de borne d’arcade … imprimé en 3D évidemment ! Tous ont été surpris et ont apprécié de découvrir qu’il était possible de comprendre un besoin, collaborer et produire un résultat sur un temps aussi court. La soirée a été un succès, de nombreuses bonnes idées ont été proposées, des prototypes convaincants ont pu être sortis. Notre porteur de projet repart ravi et a vécu une super expérience (ce sont ses mots !).

Et les imprimantes 3D dans tout ça ?

2 objets sur 3 étaient modélisés et prêts à être imprimés à la fin de la 2ème démonstration. Le temps d’impression d’un objet en 3D varie en fonction de la taille et de la complexité de la forme. Au final, un objet seulement a pu être imprimé (après la démo). Ce délai d’impression était trop fort pour un agenda aussi serré. Du coup, nous savons désormais que nous pouvons passer la durée de l’atelier à 1 journée pour espérer avoir des objets concrets à tester en environnement (quasi) réels.

Epilogue

Le projet Handilab cherche à développer sa communauté, si ce type de problématique vous intéresse, n’hésitez pas à entrer en contact avec l’association.

D’autres projets communautaires d’objets libres existent, je propose quelques liens ci-dessous. J’avais la certitude (ou plutôt c’était une hypothèse forte) que l’Agilité était exportable dans n’importe quel environnement. Après cette expérience, la démonstration est faite, je peux passer à l’itération 2 et améliorer encore le format de l’atelier. A suivre dans « J’irai faciliter chez vous … ».

Galerie

  • La soirée a été filmée, la vidéo sera disponible prochainement
  • Mes photos de la soirée et les officielles sous licence Creative Commons

Références

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4 réponses à Atelier eXtreme Manufacturing, l’Agilité rencontre les imprimantes 3D

  1. Ping : Un atelier collectif expérimental ou comment réinventer les masques de VNI (Fab-Lab 2/2) | Des ailes pour Gaël

  2. Mélanie F. dit :

    Bonjour Romain,
    je commente un peu tard ton article, lu et apprécié depuis longtemps ! J’ai fais un lien dessus depuis mon blog associatif pour lequel j’ai récemment publié un article relatant la même soirée (blog : « Des ailes pour Gaël »). Je partage ton avis sur le fait que la méthode Agile est probablement transférable dans d’autres environnements. Je n’en avais jamais entendu parlé avant l’atelier du mois du juillet et j’ai trouvé ça particulièrement efficace et adapté à ce type d’exercice et très enthousiassement ! Le projet handilab a de bons échos de notre côté. A bientôt peut-être lors d’un prochain atelier…

    • Romain Couturier dit :

      Le plaisir était partagé, au plaisir de refaire l’expérience ensemble prochainement !

  3. Ping : L’entreprise à l’heure de l’Agilité | Smart Talents - Cabinet de recrutement agile

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